?鈑金機箱加工的表面缺陷直接影響產品外觀、防護性能（如防腐、防銹）及客戶體驗，其成因貫穿原材料、加工工藝、表面處理、裝配與存儲全流程，不同環節的缺陷類型與誘因差異顯著。以下按 “加工階段” 分類，系統梳理常見表面缺陷的核心原因：
一、原材料階段：先天缺陷導致后續加工隱患
原材料本身的質量問題是表面缺陷的 “源頭”，若前期未篩選，易在加工后暴露或放大：
板材表面劃痕 / 凹坑
成因：
① 鋼廠軋制或運輸過程中，板材與設備、工裝摩擦（如傳送帶表面有凸起、吊裝時掛鉤劃傷）；
② 倉儲時板材堆疊過高，底層板材受重壓產生凹坑（尤其薄板材≤2mm，硬度低易變形）；
③ 來料未做表面保護（如冷軋鋼板、不銹鋼板未覆膜，直接接觸雜質導致劃痕）。
板材色差 / 氧化斑
成因：
① 同一批次板材來自不同鋼廠或不同軋制批次，表面涂層（如鍍鋅層、彩涂層）厚度 / 成分不均；
② 板材存儲環境潮濕（相對濕度＞60%），未做防潮處理，低碳鋼易生銹、不銹鋼易產生 “水斑”（表面氧化膜受損）；
③ 彩涂板存儲時陽光直射，局部涂層老化褪色，出現色差。
板材表面雜質 / 油污
成因：
① 鋼廠軋制后板材表面殘留軋制油（未徹底清洗），或倉儲時接觸機油、灰塵；
② 運輸過程中板材被污染（如卡車車廂殘留油污、雨水混合灰塵附著）；
③ 加工前未做表面清潔，雜質直接帶入后續工序（如沖壓、折彎時被壓入表面）。
二、切削 / 沖壓加工階段：機械作用導致表面損傷
鈑金機箱的孔位、邊緣需通過沖壓（沖孔、落料）、剪切、激光切割等工藝成型，機械力與模具的相互作用易產生表面缺陷：
沖壓件邊緣毛刺 / 飛邊
成因：
① 沖模刃口磨損（刃口圓角＞0.1mm，無法徹底切斷板材，產生毛刺）；
② 沖模間隙不當（間隙過小，板材被擠壓產生 “壓毛”；間隙過大，邊緣出現撕裂狀毛刺）；
③ 沖壓速度過快（尤其厚板材≥5mm，高速沖壓導致刃口與板材摩擦加劇，毛刺增多）。
激光切割表面掛渣 / 焦痕
成因：
① 激光切割參數不匹配（如功率過低，板材未完全切斷，邊緣殘留熔融金屬 “掛渣”；功率過高，局部過熱產生焦痕）；
② 輔助氣體純度不足（切割不銹鋼用的氮氣純度＜99.99%，易氧化邊緣；切割碳鋼用的氧氣雜質多，導致表面碳化）；
③ 切割頭噴嘴磨損（噴嘴孔徑變大，氣體噴射不均勻，熔融金屬無法有效吹除）。
剪切邊緣翹曲 / 壓痕
成因：
① 剪板機刀片間隙不均（左右間隙偏差＞0.02mm，剪切時板材受力不均，邊緣翹曲）；
② 刀片刃口不鋒利（長期使用未打磨，剪切時擠壓板材，邊緣產生壓痕）；
③ 剪切厚板材時未做支撐（如≥8mm 鋼板剪切，板材懸臂過長，自身重力導致邊緣下垂翹曲）。
三、折彎 / 成型階段：塑性變形與模具接觸導致缺陷
鈑金機箱的箱體、面板需通過折彎成型，板材與模具的擠壓、摩擦及應力釋放易引發表面問題：
折彎處表面壓痕 / 劃痕
成因：
① 折彎模具表面不平整（模具槽口有磕碰、鐵屑殘留，折彎時壓入板材表面）；
② 模具未做表面處理（如普通鋼模未鍍鉻，表面粗糙，與板材摩擦產生劃痕）；
③ 折彎時未做防護（如鍍鋅板、彩涂板未墊保護膜，模具直接接觸涂層導致壓痕）。
折彎處涂層脫落（針對鍍鋅 / 彩涂板）
成因：
① 板材涂層附著力不足（鋼廠涂層工藝缺陷，如涂層未烘干、底漆未涂勻）；
② 折彎半徑過?。ㄐ∮谕繉釉试S的最小折彎半徑，如彩涂板最小半徑≥3× 板材厚度，強行小半徑折彎導致涂層開裂脫落）；
③ 折彎速度過快（涂層與板材的結合力無法承受高速塑性變形，涂層被 “撕裂”）。
成型后表面翹曲 / 鼓包
成因：
① 板材內應力不均（前期沖壓、剪切產生的內應力，在折彎成型時釋放，導致表面翹曲）；
② 折彎機滑塊平行度差（左右滑塊高度偏差＞0.05mm/m，板材受力不均，局部鼓包）；
③ 多道折彎順序錯誤（如先折外框再折內筋，導致板材內部應力集中，表面凸起）。
四、焊接加工階段：高溫作用與焊接操作導致缺陷
鈑金機箱的箱體拼接、支架固定需焊接（如電弧焊、氬弧焊），高溫熔化與金屬冷卻過程易產生表面問題：
焊接處焊渣 / 飛濺
成因：
① 焊接電流過大（電弧能量過高，金屬熔滴飛濺到板材表面，冷卻后形成焊渣）；
② 焊條 / 焊絲質量差（雜質含量高，焊接時產生多余熔渣，附著在焊縫周圍）；
③ 焊接時未做防護（如未在焊縫附近貼防護紙、未用氣體保護，熔渣直接濺落板材表面）。
焊接處變形 / 凹陷
成因：
① 焊接熱量集中（局部溫度過高，板材受熱膨脹后冷卻收縮，導致表面凹陷）；
② 焊接順序不當（如先焊一側再焊另一側，箱體受力不均，整體變形）；
③ 未用焊接工裝固定（板材焊接時無支撐，高溫下自由變形，表面平整度超差）。
焊接處氧化 / 色差
成因：
① 氬弧焊保護氣體不足（氬氣流量過小，焊縫周圍金屬暴露在空氣中，高溫氧化變色）；
② 焊接后未及時冷卻（焊縫溫度未降至常溫，直接接觸空氣，低碳鋼易生銹、不銹鋼易產生 “藍斑”）；
③ 焊接處未做清潔（焊前焊縫附近有油污、雜質，焊接時燃燒產生氧化物，附著表面）。
五、表面處理階段：涂層 / 鍍層工藝不當導致缺陷
鈑金機箱需通過噴涂（噴漆、噴塑）、鍍鋅、陽極氧化等表面處理提升防腐性能，工藝參數與操作規范不當易產生缺陷：
噴涂表面流掛 / 針孔
成因：
① 涂料粘度不當（粘度過低，噴涂后涂料流動性強，在垂直面形成 “流掛”；粘度過高，噴涂時混入空氣，形成針孔）；
② 噴涂厚度不均（局部噴涂過厚，涂料未及時干燥，重力作用下流淌）；
③ 固化溫度 / 時間不足（如噴塑后烘烤溫度＜180℃、時間＜20 分鐘，涂料未完全固化，表面易出現針孔）。
噴涂表面橘皮 / 顆粒
成因：
① 涂料攪拌不均（顏料與樹脂分離，噴涂后表面出現 “橘皮狀” 紋理）；
② 噴涂環境不潔凈（車間粉塵過多，噴涂時粉塵混入涂料，附著在表面形成顆粒）；
③ 噴槍距離不當（噴槍與工件距離過近＜200mm，涂料霧化不充分；過遠＞300mm，粉塵易落入濕膜）。
鍍鋅層脫落 / 白斑
成因：
① 鍍鋅前板材表面除銹不徹底（殘留氧化皮，鋅層無法與基材緊密結合，易脫落）；
② 鍍鋅溫度過高（鋅液溫度＞460℃，鋅層晶粒粗大，冷卻后易開裂脫落）；
③ 鍍鋅后鈍化處理不當（鈍化液濃度過低或鈍化時間不足，表面易產生 “白斑”（鋅層氧化））。
六、裝配與存儲階段：后期操作與環境導致表面損傷
鈑金機箱加工完成后，裝配零部件（如螺絲、接口）及倉儲運輸過程中，易因操作不當或環境影響產生缺陷：
裝配時表面劃傷 / 螺絲壓痕
成因：
① 裝配工具不當（如用普通螺絲刀擰緊螺絲，頭部劃傷面板；扳手表面有毛刺，接觸箱體時產生劃痕）；
② 裝配時未做防護（手部戴戒指、手套有雜質，直接接觸箱體表面導致劃傷）；
③ 螺絲擰緊力矩過大（超過板材承受極限，螺絲頭部壓入表面形成凹痕）。
倉儲 / 運輸時表面污染 / 變形
成因：
① 倉儲時箱體堆疊不當（重箱壓輕箱，薄面板箱體易變形；不同材質箱體混放，如碳鋼與不銹鋼接觸，產生電化學腐蝕）；
② 運輸時未做固定（卡車顛簸導致箱體碰撞、摩擦，表面產生劃痕；雨天運輸未做防水，箱體受潮生銹）；
③ 存儲環境惡劣（車間有腐蝕性氣體，如化工廠附近，箱體表面涂層易老化、脫落）。