?在終端機鈑金加工過程中，劃痕與擦傷是常見的表面缺陷，主要源于材料搬運、模具摩擦、加工參數不當或環境因素。為減少此類問題，需從材料保護、模具優化、工藝控制、操作規范、環境管理五個維度系統施策。以下是具體解決方案：
一、材料保護：從源頭減少損傷風險
表面貼膜處理
保護膜選擇：使用PE（聚乙烯）或PVC（聚氯乙烯）保護膜，厚度≥0.05mm，粘性適中（剝離力5-15N/25mm），避免殘留膠痕。
貼膜工藝：
貼膜前用酒精或丙酮清潔材料表面，去除油污和灰塵。
采用自動貼膜機，確保膜層平整無氣泡，邊緣覆蓋完整。
加工完成后，沿45°角緩慢撕除保護膜，避免拉傷表面。
包裝與搬運規范
包裝材料：使用泡沫板、氣泡膜或木質托盤對鈑金件進行隔離包裝，防止直接碰撞。
搬運工具：采用真空吸盤或軟質吊帶搬運，避免用鋼絲繩或硬質夾具直接接觸表面。
堆放限制：半成品堆放高度≤1.2m，且每層之間用紙板或橡膠墊隔離，防止疊壓劃傷。
二、模具優化：降低加工過程中的摩擦與沖擊
模具表面處理
拋光工藝：將模具工作面（如沖頭、凹模）拋光至Ra≤0.2μm，減少摩擦系數。
方法：先用油石粗拋（粒度800#），再用鉆石膏精拋（粒度3000#）。
鍍層處理：在模具表面鍍硬鉻或TiN（氮化鈦）涂層，厚度0.02-0.05mm，提高耐磨性和抗粘附性。
效果：硬鉻涂層可降低摩擦系數至0.1以下，TiN涂層可耐高溫（≤600℃）且硬度達HV2000。
模具間隙與圓角設計
合理間隙：模具間隙（C）通常為材料厚度（t）的10%-15%，即 
C=(10%～15%)×t。
示例：加工1.5mm厚不銹鋼時，間隙控制在0.15-0.225mm。
作用：間隙過小易導致材料粘模，間隙過大則可能引發材料流動失控形成擦傷。
圓角過渡：模具邊緣設計圓角（R≥2t），如加工2mm厚材料時，圓角半徑≥4mm，減少應力集中和材料撕裂。
三、工藝控制：精準調控加工參數
潤滑與冷卻
潤滑劑選擇：
沖壓加工：使用水基潤滑劑（如硫化脂肪酸鹽），涂覆厚度0.01-0.03mm，降低摩擦。
激光切割：采用高壓氮氣（壓力≥1.5MPa）吹掃切割面，防止熔渣粘附。
冷卻方式：
對連續沖壓模具，采用循環冷卻系統（如油冷機），控制模具溫度≤50℃，避免熱膨脹導致間隙變化。
激光切割時，冷卻水流量≥10L/min，確保切割頭溫度穩定。
加工參數優化
沖壓速度：根據材料延展性調整速度，軟質材料（如鋁板）可用高速（400-600mm/s），硬質材料（如不銹鋼）需低速（100-300mm/s）。
激光功率：切割不銹鋼時，功率控制在2000-3000W，速度10-20m/min，避免功率過高導致熔渣飛濺。
折彎壓力：根據材料厚度和折彎半徑計算壓力，避免壓力過大導致表面壓痕。
四、操作規范：強化人員與設備管理
操作人員培訓
技能培訓：定期組織操作人員學習模具調整、參數設置和缺陷識別技能，重點培訓以下內容：
如何根據材料類型選擇潤滑劑和冷卻方式。
如何通過目視檢查和手感判斷模具間隙是否合理。
質量意識：強調“首件檢驗”制度，每批次首件需經質檢確認無劃痕后再批量生產。
設備維護與校準
模具檢查：每日開工前檢查模具表面狀態，用放大鏡（≥10倍）觀察是否有粘料、磨損或裂紋。
壓力機校準：每月用壓力測試儀校準沖壓壓力，確保與設定值偏差≤±3%。
激光切割機維護：每周清潔切割頭鏡頭，檢查光路對齊度，避免因光斑偏移導致切割面粗糙。
五、環境管理：減少外部因素干擾
加工環境控制
潔凈度：加工車間保持無塵環境（塵埃粒徑≤5μm，數量≤10萬級），避免灰塵附著在材料或模具表面。
溫濕度：溫度控制在20-25℃，濕度≤60%，防止材料因吸濕或冷凝導致表面粘附雜質。
防靜電措施
接地處理：對激光切割機、沖壓機等設備進行接地，避免靜電吸附灰塵。
防靜電服：操作人員穿戴防靜電工作服和手套，減少人體靜電對材料的影響。