?在五金機(jī)箱鈑金加工過程中，表面拉痕是常見質(zhì)量問題，主要由模具與材料間的摩擦、雜質(zhì)劃傷或工藝參數(shù)不當(dāng)導(dǎo)致。為避免表面拉痕，需從模具維護(hù)、潤滑處理、工藝優(yōu)化、材料選擇及操作規(guī)范等多方面綜合控制。以下是具體措施：
一、模具維護(hù)與表面處理
定期清理模具
每次加工后，用軟布或壓縮空氣清理模具工作面（如凸模、凹模、壓邊圈）的氧化皮、鐵屑、油污等雜質(zhì)，避免殘留物劃傷材料表面。
檢查模具邊緣是否毛刺或崩刃，及時修磨或更換損壞部件。
模具表面拋光與鍍層
對模具工作面進(jìn)行精密拋光（表面粗糙度≤Ra0.8μm），降低摩擦系數(shù)。
采用鍍硬鉻、氮化鈦（TiN）等表面處理工藝，提高模具耐磨性和抗粘附性，減少材料與模具的直接摩擦。
合理設(shè)計模具圓角
在拉深、彎曲等工序中，模具轉(zhuǎn)角處需設(shè)計足夠大的圓角半徑（通常≥材料厚度的2倍），避免應(yīng)力集中導(dǎo)致材料撕裂或拉痕。
二、潤滑處理與冷卻
選擇專用潤滑劑
使用水基或油基沖壓潤滑液，形成潤滑膜以減少摩擦。例如，含極壓添加劑的潤滑油可有效降低高溫高壓下的摩擦系數(shù)。
對不銹鋼等難加工材料，可采用固體潤滑劑（如二硫化鉬）或涂層潤滑技術(shù)。
均勻噴涂潤滑劑
通過自動噴涂系統(tǒng)或手工均勻涂抹潤滑劑，確保材料與模具接觸面全覆蓋，避免局部干燥導(dǎo)致拉痕。
定期檢查噴嘴是否堵塞，保證潤滑劑流量穩(wěn)定。
控制加工溫度
高溫會加速潤滑劑分解，降低潤滑效果。可通過冷卻模具或材料（如風(fēng)冷、水冷）控制加工溫度，避免局部過熱。
三、工藝參數(shù)優(yōu)化
調(diào)整沖壓速度
高速沖壓可能因材料流動過快導(dǎo)致潤滑膜破裂，低速沖壓則可能因摩擦?xí)r間延長增加拉痕風(fēng)險。需根據(jù)材料特性調(diào)整沖壓速度（如普通碳鋼：50-200次/分鐘；不銹鋼：30-100次/分鐘）。
控制壓邊力
壓邊力過大會導(dǎo)致材料與模具間摩擦加劇，過小則可能引發(fā)起皺。需通過試驗確定最佳壓邊力（通常為拉深力的1/3），并使用可調(diào)壓邊圈實現(xiàn)動態(tài)控制。
分步拉深
對深拉深件，采用多次拉深工藝，每步拉深深度控制在材料延伸率的80%以內(nèi)，減少單次變形量，降低拉痕風(fēng)險。
四、材料選擇與預(yù)處理
選用合適材料
優(yōu)先選擇表面質(zhì)量好、延伸率高的材料（如冷軋鋼板SPCC、不銹鋼304），避免使用表面有劃傷、銹蝕的坯料。
對高強(qiáng)度材料（如高強(qiáng)鋼），可考慮預(yù)涂層處理（如鋅鋁涂層）以減少摩擦。
坯料表面處理
加工前對坯料進(jìn)行清洗、去油、去銹處理，確保表面清潔。
對要求高的表面，可采用貼膜保護(hù)（如PE保護(hù)膜），加工后撕除。
五、操作規(guī)范與設(shè)備維護(hù)
規(guī)范上料與定位
使用定位銷、導(dǎo)料板等裝置確保坯料位置準(zhǔn)確，避免加工過程中滑動導(dǎo)致拉痕。
手動上料時需輕放，避免撞擊模具。
定期維護(hù)設(shè)備
檢查沖床滑塊、導(dǎo)軌的潤滑情況，確保運(yùn)動部件平穩(wěn)運(yùn)行，減少振動對加工質(zhì)量的影響。
校準(zhǔn)壓力機(jī)壓力，避免壓力波動導(dǎo)致模具與材料間沖擊。
六、質(zhì)量檢測與改進(jìn)
目視檢查
加工后立即檢查工件表面，重點觀察拉深、彎曲等變形區(qū)域的劃痕情況。
使用放大鏡或光照設(shè)備輔助檢測微小拉痕。
過程記錄與改進(jìn)
記錄每批次加工參數(shù)（如沖壓速度、壓邊力、潤滑劑類型），分析拉痕與參數(shù)的關(guān)系，優(yōu)化工藝。
對頻繁出現(xiàn)拉痕的工序，進(jìn)行根本原因分析（如模具磨損、潤滑不足），并采取針對性措施。