?在機(jī)床鈑金加工中，表面損傷（如劃痕、壓痕、毛刺）和粗糙度超標(biāo)會(huì)影響零件的裝配精度、密封性及外觀質(zhì)量，需從原材料防護(hù)、加工工藝優(yōu)化、設(shè)備與工具管控三個(gè)維度系統(tǒng)控制，具體方法如下：
一、原材料防護(hù)：減少初始損傷
來(lái)料質(zhì)量把控
選用表面狀態(tài)優(yōu)良的板材：優(yōu)先選擇冷軋板（SPCC）、鏡面不銹鋼（2B 面）等，其出廠表面粗糙度≤Ra1.6μm，避免使用熱軋板（表面氧化皮厚、粗糙度高）或帶劃痕的劣質(zhì)板材。
檢查來(lái)料缺陷：接收時(shí)目視檢查表面是否有銹蝕、麻點(diǎn)、劃痕（深度＞0.1mm 需拒收），并用粗糙度儀抽檢（確保符合初始要求）。
存儲(chǔ)與搬運(yùn)防護(hù)
板材存放：采用木質(zhì)托盤或橡膠墊分隔，避免堆疊擠壓（尤其薄板，厚度＜2mm 易變形）；潮濕環(huán)境需涂防銹油（鋼板）或密封膜（不銹鋼），防止銹蝕。
搬運(yùn)方式：使用真空吸盤吊具或帶橡膠涂層的夾具，避免鋼絲繩、鐵鉤直接接觸表面（防止壓痕、劃傷）；人工搬運(yùn)時(shí)戴潔凈手套（無(wú)油污、無(wú)顆粒），禁止拖拽。
二、加工工藝優(yōu)化：從源頭控制損傷與粗糙度
1. 切割工序
激光切割（首選，適合中薄板）：
參數(shù)設(shè)置：根據(jù)板材厚度調(diào)整功率（如 3mm 鋼板用 800W 激光，速度 5m/min），焦點(diǎn)位置精準(zhǔn)（確保切口光滑，避免上下表面粗糙不均）；
輔助氣體：不銹鋼用氮?dú)猓ǚ乐寡趸兩间撚醚鯕猓ㄌ岣咔懈钚剩瑲鈮悍€(wěn)定（0.5-0.8MPa），避免因氣壓波動(dòng)導(dǎo)致切口毛刺。
等離子切割（適合厚板，≥8mm）：
選用精細(xì)等離子電源（如 100A 以上），減小切口寬度（≤3mm），降低熔渣附著；切割后立即用鋼絲刷清除表面熔渣（避免冷卻后難以去除）。
剪板機(jī)切割：
刀片需鋒利（刃口圓角≤0.05mm），間隙調(diào)整至板材厚度的 5%-10%（如 2mm 板間隙 0.1-0.2mm），避免因間隙過(guò)大產(chǎn)生毛刺或撕裂；
板材與刀片接觸區(qū)域墊橡膠板，防止剪口邊緣壓痕。
2. 折彎與沖壓工序
模具防護(hù)：
折彎上模、下模的工作表面需拋光至 Ra0.8μm 以下，或貼覆聚氨酯薄膜（厚度 0.5mm），避免模具粗糙導(dǎo)致板材表面壓痕；
沖壓凹模入口處做圓角（R≥0.5mm），凸模表面鍍鉻（硬度 HV800 以上），減少摩擦劃傷。
潤(rùn)滑與壓力控制：
折彎 / 沖壓時(shí)涂抹專用潤(rùn)滑劑（如不銹鋼用極壓乳化液，鋁板用鋁型材專用油），形成油膜減少摩擦（每批次加工前均勻涂抹，避免局部缺油）；
壓力設(shè)定適中：過(guò)高易導(dǎo)致板材表面塑性變形（橘皮紋），過(guò)低則成型不完整需二次加工（增加損傷風(fēng)險(xiǎn)），需通過(guò)試模確定最佳壓力（如 1mm 鋼板折彎壓力約 50-80kN）。
工序優(yōu)化：
復(fù)雜成型件分多次折彎 / 沖壓（如多道折彎的箱體，每次折彎后檢查表面，及時(shí)修復(fù)輕微損傷）；
避免尖角接觸：折彎時(shí)工件與工作臺(tái)接觸點(diǎn)墊尼龍塊，防止工作臺(tái)凸起顆粒造成劃痕。
3. 焊接工序
減少飛濺與熔渣：
氬弧焊（不銹鋼 / 鋁合金）：選用高純氬氣（純度≥99.99%），鎢極伸出長(zhǎng)度 3-5mm，電流穩(wěn)定（避免過(guò)大產(chǎn)生飛濺），焊后用不銹鋼絲刷清理焊道（方向沿焊道走向，避免橫向劃痕）；
二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊（碳鋼）：使用藥芯焊絲，氣體流量 15-25L/min，保持焊絲干伸長(zhǎng)度 10-15mm，減少飛濺附著。
焊后處理：
焊道周圍用角磨機(jī)（配百葉輪）輕磨，去除氧化皮和飛濺，再用 400 目砂紙手工打磨（沿金屬紋理方向），使焊道與母材過(guò)渡平滑（粗糙度≤Ra3.2μm）。
三、設(shè)備與工具管控：避免二次損傷
加工設(shè)備維護(hù)
工作臺(tái)面：定期清理（每日用酒精擦拭），去除鐵屑、粉塵；表面貼防靜電橡膠墊（厚度 2mm），或噴涂耐磨涂層（如聚四氟乙烯，減少摩擦系數(shù)）。
夾具與定位裝置：所有接觸工件的夾具部件（如定位塊、壓爪）需做鈍化處理（無(wú)銳角），或包裹橡膠 / 尼龍?zhí)祝苊鈯A緊時(shí)壓傷表面。
打磨與修整工具
去毛刺工具：優(yōu)先用氣動(dòng)去毛刺機(jī)（配尼龍輪），或手工用油石（粒度 400-600 目）沿邊緣輕輕打磨（避免過(guò)度打磨導(dǎo)致表面凹陷）；禁止用砂紙直接橫向打磨（易產(chǎn)生深劃痕）。
臨時(shí)放置：加工后的工件需放在帶隔板的料架上（隔板為木質(zhì)或 EVA 泡沫），避免堆疊擠壓；大件工件底部墊等高墊塊（3 個(gè)以上，分布均勻），防止自重變形導(dǎo)致表面接觸磨損。
四、質(zhì)量檢測(cè)與追溯
過(guò)程抽檢：每加工 10-20 件抽檢 1 件，用手電筒側(cè)光檢查表面（劃痕、壓痕≥0.2mm 需返工），并用粗糙度儀測(cè)量關(guān)鍵面（如密封面需≤Ra1.6μm，外觀面需≤Ra3.2μm）。
缺陷分類處理：
輕微劃痕（深度＜0.1mm）：用 800 目砂紙沿紋理方向拋光，再用羊毛輪蘸拋光膏修復(fù)；
嚴(yán)重?fù)p傷（深度＞0.1mm 或面積＞5mm2）：標(biāo)記后隔離，評(píng)估是否可補(bǔ)焊修復(fù)（碳鋼）或更換工件（不銹鋼 / 鋁板），避免流入下道工序。